Mit SHL Kompetenz im Schleifen und Polieren zur perfekten Oberfläche!

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Unsere Kernkompetenz im automatisierten Schleifen und Polieren bringt Sie zu mehr Effizienz und konstanter Qualität auf hohem Niveau.
In unserer neuen Broschüre zu dem Thema Wasserarmaturenherstellung zeigen wir Ihnen die Flexibilität und Modularität der SHL Technologien.

Auf unserer Website steht für Sie die Broschüre zum Download bereit. Schauen Sie vorbei und erfahren Sie mehr zu dem Thema Wasserarmaturenherstellung:

http://www.shl.ag/cms/de/anwendungen/technologien/wasserarmaturen/

 

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SHL – MODULARE KONTAKTROLLENSCHLEIFMASCHINE TYP EKS 250/450 ROB

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Besondere Konstruktionsmerkmale der EKS 250/450 ROB

  • Kontaktscheibendurchmesser von 250 bis 450 mm
  • Feinfühlige und stufenlos programmierbare Steuerung des Kontaktscheiben-Anpressdruckes zum Ausgleich von Werkstücktoleranzen
  • Gesteuerte Frequenzumrichter zur stufenlosen Regelung der Spindeldrehzahl
  • Motorisch arbeitende Bandnachspanneinrichtung zum Konstanthalten der Bandspannung Digitale Anzeige der Drehzahl der Antriebsspindel im zentralen Bedienfeld zur exakten Abstimmung des Geschwindigkeitsniveaus auf den jeweiligen Einsatzbereich in Bezug auf Kontaktscheibendurchmesser und die zu schleifenden Materialien
  • Pneumatisch betätigte, automatisch Bandentspannung bei Bandwechsel
  • Noch flexibler und besser erreichbar durch die Integration der DPE-Baureihe optional
  • Angetriebene Kontaktrolle

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In der Herstellung weicht Stahl zunehmend leichteren Materialien wie Aluminium.

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SHL hat eine Anlage entwickelt, die Alu-Strukturbauteile schleift, entgratet und anschließend mechanisch bearbeitet – vollautomatisch in einem durchlaufenden Prozess und robotergestützt.

Der steigende Einsatz von leichten Materialien fordert auch die Prozesstechnik. Die Bearbeitung von Alu-Strukturbauteilen mit komplexen Geometrien ist anspruchsvoll, die Anforderungen an die Oberflächenqualität sind hoch. Vorteile bringen hier robotergestützte Lösungen, die mehrere Bearbeitungsschritte automatisiert durchführen. SHL bietet einen wichtigen Baustein für eine vernetzte Produktion: Mithilfe von Industrierobotern werden Strukturbauteile – beispielsweise Federbeinstützen – vollautomatisch geschliffen, entgratet und vermessen. Anschließend erfolgt die mechanische Bearbeitung durch Bohren und Fräsen. Darüber hinaus werden die Teile gerichtet, kontrolliert und genietet. „Dies geschieht in einem durchlaufenden Prozess“, so SHL-Projektleiter Daniel Welte.

Der Bearbeitungsprozess in der Fertigungslinie beginnt mit der Bereitstellung des Alu-Strukturbauteils in einem Wärmebehandlungsgestell. Ein Mitarbeiter erfasst einen Data Matrix Code, das MES-System gibt daraufhin den Prozess „Schleifen“ frei. Anschließend wird das Teil auf den Beladetisch gelegt. Roboter Nummer eins greift die Komponente und führt sie hintereinander an zwei Freikontaktrollen-Schleifmaschinen. Danach fährt er das Entgrataggregat an, schließt die Innenbearbeitung ab und übergibt das Bauteil direkt an Roboter zwei. Es folgt die Bearbeitung der Außenseite in der gleichen Maschinenkonstellation wie im ersten Schritt. Danach kommt das Teil in die SHL-Abblas-Schleuse, in der Luftdruck Staubreste entfernt.

Im Anschluss wird das Bauteil dem Handlingsroboter übergeben. Dieser ist mit einem Data-Matrix-Code-Scanner ausgestattet, der über den nächsten Schritt entscheidet. Tauchen beim Schleifprozess Probleme auf, etwa durch Luftdruckabfall oder Bandbruch, schleust der Roboter das Bauteil über ein Nicht-in-Ordnung-Band aus. „Meldet das System keine Probleme, wird die Komponente in die Richtanlage eingelegt und entsprechend positioniert“, beschreibt Daniel Welte. Gibt es Unstimmigkeiten, wird ebenfalls an einem separaten Band ausgeschleust, nachgerichtet und über eine sogenannte Sequence Part Control wieder eingeschleust. Erst danach fährt der Roboter die CNC-Maschine für den Fräsprozess an.

Da beim Fräsen erhebliche Kräfte auf das Bauteil wirken, gibt es eine Verzugs-Kontrolle. Meldet diese „in Ordnung“, setzt Roboter Nummer vier zwei Blindnietbolzen ein, deren korrekter Sitz über eine Kraft-Weg-Messung geprüft wird. Gibt es Abweichungen von der vorgegebenen Norm, muss nachgearbeitet werden. Ist dies nicht der Fall, entnimmt der Roboter das Teil und legt es auf einem Band ab – der Prozess ist abgeschlossen.

 

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SHL – MODULARE KONTAKTROLLENSCHLEIFMASCHINE TYP EKS 250/450 ROB

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Mehr Flexibilität, mehr Effizienz:

Das neue SHL-Maschinenkonzept!

Mit dem neuen, modularen SHL-Maschinenkonzept passen Sie Ihre Anlagen noch besser auf alle Anforderungen an. Durch neue Module reagieren Sie jederzeit schnell und flexibel auf veränderte Anforderungen.

Modular agieren, effizient arbeiten, flexibelbleiben: Erleben Sie eine Oberflächenbearbeitung, die es bislang noch nicht gab. Das neue modulare SHL-Maschinenkonzept ist für den Einsatz in Roboter-Schleifanlagen konstruiert. Über ein SHL-BUS-System wird die Maschine mit dem Roboter zu einer funktionellen Einheit verbunden.

Das SHL-EKS-Maschinenkonzept überzeugt durch seine robuste und stabile Bauweise. Mehrere aufeinander gestapelte Module ermöglichen mehr Flexibilität. Auf diese Weise erzielen Sie deutlich höhere Effizienz und noch mehr Leistung in Ihrer Produktion. Unsere Komponenten, Ihre Vorteile. Die neue SHL-EKS-Maschine ist die richtige Investition in Ihre unternehmerische Zukunft. Neben der kompakten Bauweise haben Sie die Möglichkeit, mehrere Module aufeinander zu stapeln. Sie erhalten stets das optimale Maschinenkonzept – für einfache Bauteilgeometrien sowie für die Bearbeitung kostensensitiver Teile.

Um Ihre Bauteile flexibel, bedarfsgerecht und perfekt zu bearbeiten, können Sie drei verschiedene Bandqualitäten (Körnungen) sowie drei verschiedene Kontaktrollen (Kontaktrollendurchmesser,-profilen und -härten) einsetzen.

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SHL AG ehrt Mitarbeiter und gratuliert Auszubildenden zum Abschluss

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Die SHL AG hat anlässlich der Betriebsversammlung am 23.01.2017 treue Mitarbeiter geehrt und den Auszubildenden zum Abschluss gratuliert.

Im Rahmen der diesjährigen Betriebsversammlung ehrte Herr Johannes Lehr (Aufsichtsrats-vorsitzender) für 10 Jahre Betriebszugehörigkeit: Herrn Yasin Cinar, Herrn Thorsten Schuler und Frau Mareike Kircher.

Für 25 Jahre Betriebszugehörigkeit durfte er ebenfalls gleich 2 Jubilare ehren: Herrn Gabriel Flad und Herrn Karl-Heinz Oberkampf. Er bedankte sich im Namen der Geschäftsleitung für ihr Engagement und ihre Leistung und überreichte allen ein Präsent. Durch ihre Mitarbeit haben sie einen wesentlichen Beitrag zum Erfolg des Unternehmens geleistet.

Ebenfalls wurde das motivierte Engagement aller Mitarbeiter gewürdigt und die Geschäftsleitung bedankte sich beim sehr gut funktionierenden Team SHL.

Weiterhin gratulierte Johannes Lehr den drei Auszubildenden Frau Nadine Reiner (DH Studium Bachelor of Arts Fachrichtung Industrie) und Herrn Heiko Villing sowie Dominik Schilling (Mechatroniker) zum erfolgreichen Abschluss Ihrer Ausbildung und überreichte Ihnen als Anerkennung ein Präsent. Dominik Schilling wurde als bester Mechatroniker bereits an der Erwin Teufel Schule als bester Absolvent im Berufsfeld Mechatroniker mit dem Anton-Häring-Förderpries und dem Inter-ETS-Preis ausgezeichnet. Alle wurden nach Ihrer Ausbildung als feste Mitarbeiter der SHL AG übernommen. Ebenfalls gratulierte Herr Lehr Herrn Jan-Niklas Merkel zur bestandenen berufsbegleitenden Weiterbildung zum Bachelor of Arts in Business Administration.

SHL ist seit fast 30 Jahren im Bereich automatisierter Systemlösungen im Bereich Schleifen, Polieren und Entgraten auf dem nationalen und internationalen Markten erfolgreich tätig und bietet für den September 2017 noch Ausbildungsstellen im Bereich Industrie-kaufmann/-frau an sowie Elektroniker/-in für Automatisierungstechnik an. Bewirb Dich jetzt und werde Teil des SHL Teams.

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Große Entlassfeier an der Erwin-Teufel-Schule

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159 Absolventen erhalten ihre Zeugnisse – Sonderpreise für die Besten

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159 Schülerinnen und Schüler der Erwin-Teufel-Schule haben ihre Zeugnisse entgegen genommen. Schulleiter Thomas Löffler hielt die Eröffnungsrede und hieß Absolventen, Ausbilder, Unternehmer und Kollegen in der Aula herzlich willkommen. Abteilungsleiter Volker Jauch berichtete über Zahlen und Daten zu der gewerblichen Abschlussprüfung: So haben 101 Zerspanungsmechaniker, 18 Industriemechaniker, 36 Mechatroniker, zwei Fachkräfte für Metall und ein Metallfeinbearbeiter die Prüfung bestanden.

Mit dem Häring-Förderpreis wurden Marc Maier, Maxim Poctarev und Dominik Schilling geehrt. Sie waren die Besten in den Berufsfeldern Zerspanungsmechaniker, Industriemechaniker und Mechatroniker. Dominik Schilling und Lukas Lösch freuten sich über den Inter-ETS-Preis, der dem besten Mechatroniker und Industriemechaniker verliehen wird. Dieser wurde ihnen von Bürgermeister Hans Georg Schuhmacher überreicht.

GVD-Preise für die drei besten Zerspanungsmechaniker erhielten Maxim Poctarev, Marius Rüdinger und Robert Schuhmacher. Den Dreizler-Förderpreis erhielt der beste Mechatroniker Dominik Schilling. Mit einem Ausblick auf die Zukunft der sehr guten Ausbildung und die Stärke der Region verabschiedeten sich die Redner von den Absolventen, die ihren Ehrentag bei einem Snack und Getränk gemütlich ausklingen lassen konnten.

 

Die Absolvente

Mechatroniker: Orsolya Angyás, Vadim Bauer, Simon Dreher, Roland Dreher, Tobias Efinger, Benedikt Efinger, Fabio Fuoco (Belobigung), Patrick Hafner, Silas Häring (Belobigung), Anna-Maria Hug, Udo Hugger, Julian King, Andrej Korcagin, Burak Öztürk, Robin Rack, Michael Sauer, Dominik Schilling (Fa. SHL Automatisierungstechnik AG, Belobigung, Dreizler-Förderpreis, Inter-ETS-Preis, Häring Förderpeis), Moritz Senn, Kevin Stach. Dominik Bieger, Jonas Bludau, Uwe Eisele, Sebastian Frey, Kai Fuchs, Achim Füssel, Hans-Jörg Hartz, Marcel Kästle, Marco Lang, Jan Lubetzke (Belobigung), Marcel Oexle, Nadine Pflüger, David Reiser, Fabian Rock, Manuel Rösch (Belobigung), Mario Stiefel, Max Voith (Belobigung).

Industriemechaniker: Marvin Bach, Timo Bacher, Thomas Barta (Fa. HEWI G. Winker GmbH&Co KG., Preis), Dennis Becker, Jonas Betting (Belobigung), Dag Burchard, Patrick Bury, Melanie Ciboci, Mara Flock, Sergey Hempel (Belobigung), Frank Hermle, Adem Krasniqi (Belobigung), David Liebrecht, Lukas LöschMarc Maier (Fa. Schuler OHG, Preis, Häring-Förderpreis, Inter-ETS-Preis), Robin Mattes, Manuel Tischler, Maximilian Weber.

Zerspanungsmechaniker: Kerim Adigüzel (Belobigung), Yasin Zeki Akinci, Tiberius Bantle, Sven Bohnenschuh, Michael Braun (Belobigung), Dominik Drempetic´, Valeri Dubinin, Jens Dziedek, Hakan Elkün, Gökhan Elkün, Michelle Franchini, Roman Gasanov, Jens Hackenberg (Belobigung), Pascal Hetzel (Fa. Schuler OHG, Preis), Alexander Isaak, Ulrike Lerch, Andreas Mehler, Cliff Mohrberg, Arsim Ramadani, Yusuf Sahin, Mustafa Sahin, Manuel Sassu, Aaron Schillinger, Jan Schreijäg, Jonas Schwarz, Adrian Stefanovic, Milan Stojnic, Markus Straub, Tugrul Ucdu, Merlin Vasic. Ilyas Can Arslan, Daniel Chilewski, Firat Cicek (Belobigung), Mario Degaetano, Michele Di Trizio, Chris Faht, Daniel Frank, Viktor Hein, Pawel Hoch, Marcel Kiehl, Simon Maier (Belobigung), Daniel Mildenberger, Patrick Minartowicz, Maximilian Müller (Belobigung), Kevin Platzer, Josef Rademacher, Paul-Philipp Schilling, Dominik Schnell, Pascal Sovec, Holger Sterk, Caglar Tufan, Suzana Vrbat. Marvin Bogenschütz (Fa. Aesculap AG, Preis), Sebastian Calka, Fraendy Chak, Philipp Collerius, Stephan Felde, Kevin Friesen, Patrick Genevé, Miran Arman Hancaroglu, Alexander Huck, Robin Kallwa (Belobigung), Michael Liebermann, Marcus Meyer, David Müller, Lutz Neumann (Belobigung), Maxim Poctarev (Fa. Aesculap AG, Preis, Häring-Förderpreis, 1. GVD-Preis), Jonas Rößler, Marius Rüdinger (Fa. Chiron-Werke GmbH & Co KG, Preis, 2. GVD-Preis), Robert Schuhmacher ( Fa. Kraus Maschinenbau GmbH, Preis, 3. GVD-Preis), Dominik Simon, Lukas Stauß (Belobigung), René Stegmeyer, Kai Steidle, Simon Steuer, Sebastian Stiegeler, Kevin Werwein, Daniel Wilhelm, Tobias Wirth. Artur Anselm, Mert Bolat, Paul Dittrich, Huner Farik Lawant, Thomas Großmann, Arton Hasanaj, Daniel Herner, Dennis Justus, Michael Kloster, Ferit Okkuscu, Dennis Otscheskov, Serkan Özkan, Sergej Penz (Belobigung), Darien Preuss, Juliane Rieble (Belobigung), Bastian Rohrbach, Paul Runge, Svetlana Schlecht, Florian Schöll, Paul Straschko, Daniel Tissen, Arzu Ünver (Belobigung), Robin Christoph Zimmerer. Nadine Mager, Alexander Zollinger. SBSM3: Alexander Kästner

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Alu-Strukturbauteile in einem Durchlauf fertigen

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bildschirmfoto-2016-12-14-um-08-45-31Am Montag war in der Zeitung SMM Schweizer Maschinenmarkt ein toller Artikel über SHL und das Thema: Alu-Strukturbauteile in einem Durchlauf fertigen.

Hier der Link zu dem Bericht: http://www.maschinenmarkt.ch/alu-strukturbauteile-in-einem-durchlauf-fertigen-a-564701/

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Design erfordert höchste Flexibilität

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 Fazit

Dass es sich beim Schleifen und Polieren von Armaturen aus dem bei Hansa eingesetzten korrosionsbeständigen Messing (MS 63) in der Praxis um eine schwere und anspruchsvolle mechanische Bearbeitung handelt, wird auch daran deutlich, dass beim Schleifen der Armaturenkörper in den Roboterschleifzellen mit den Schleifbändern und Kontaktscheiben der Körnungen 80 beziehungsweise 280 an bestimmten Stellen bis zu 0,6 mm Material abzutragen ist, um eine in Form und Qualität «polierfähige» Oberfläche zu erhalten. Beim Polieren schliesslich ist eine glatte und fehlerfreie Oberfläche zu erzielen, um im abschliessenden galvanischen Beschichtungsprozess dann eine qualitativ perfekte Oberfläche zu erhalten. Zur Bewältigung der täglich anfallenden Aufträge sind bei Hansa in Burglengenfeld heute Roboterlinien für Einloch-Waschtisch- und Bidet- Armaturen, für Bad- und Brausearmaturen und für Kleinserien sowie Sonderteile in Betrieb, wobei auf jeder Linie wie erwähnt immer zwei verschiedene Teile laufen beziehungsweise in Arbeit sind. Hans-Peter Wittmann zeigte sich von der Zusammenarbeit mit SHL voll überzeugt und setzt auch in Zukunft auf Roboterlösungen aus Deutschland: «Wir haben heute in 30 Roboter der Schleif- und Polieranlagen insgesamt 42 SHL-modifizierte Indus trieroboter hochproduktiv im Einsatz. Für die Betreuungs-, Bedienungs- und Beschickungsaufgaben in der Schleiferei und Poliererei sind im Dreischichtbetrieb 35 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt, und zwar inklusive des Qualitätsmanagements mit abschliessender 100 Prozent Sichtprüfung. Mit dem Personal und dem Roboterequipment schleusen wir pro Tag etwa 4500 Armaturen durch die Schleiferei und Poliererei.

Rechnet man noch die rund 1500 Teile in Form von Unterputzbauteilen hinzu, dann verarbeiten wir im Monat gut 180 t Gussteile aus MS 63, was in Summe doch eine sehr hohe Anzahl produzierter Werkstücke ergibt. Das wäre ohne den konsequenten Einsatz von Roboter- und damit vollautomatisierte Schleif und Poliertechnik gar nicht möglich; zumal wir beziehungsweise unser Ausstoss auch stark von einer maximalen technischen Anlagen-Verfügbarkeit abhängen. Mit SHL haben wir einen Partner, der uns in allen Belangen voll unterstützt und mithilfe der Robotertechnik auch die Design- sowie insgesamt die Produktqualität sicherstellt».

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Design erfordert höchste Flexibilität

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Roboter-Schleif- und Polierzellen machen «varianten-, design- und stückzahl flexibel» 

Die dem nachdrücklichen Retrofitting unterworfene «neue» Roboter- Schleif- und Polierlinie besteht nun im Wesentlichen aus zwei Schleifroboterzellen und zwei Polierroboterzellen, dem durchgängigen Materialflusssystem für den Transport der Paletten mit Werkstücken und je einem Handarbeitsplatz. Die Roboter-Schleifzelle wiederum bestehen aus zwei 6-Achsen-Industrierobotern KUKA KR 60/3 für 60 kg Traglast und Steuerung KR C2, Grundauf – nahmen für Pneumatik- und Vakuum-Spanneinrichtungen, zwei x zwei = vier SHL-Freiband und Kontaktrollenschleifmaschinen FKS 250/450 sowie Hub-/Schwenkeinheiten für die FKS zur werkstückspezifischen Positionierung beim Bearbeiten von schwierigen Designflächen. Die Roboter-Polierzellen dazu sind ähnlich ausgerüstet und aufgebaut, weisen jedoch jeweils zwei SHL-Schwenkbare Doppelpoliermaschinen DP1000 ROB-DPE-G und zwei SHLPoliermaschinen P550 ROB und des Weiteren sechs Hochdruckpastepistolen zum Auftragen von Polierpaste auf. Zum weiteren Liefer- und Leistungsumfang gehörten auch der Umbau und die Erweiterung des Palettenfördersystems sowie der Austausch und die Integration vorhandener und noch gebrauchsfähiger Roboter. Aus Redundanz- und Kapazitäts Gründen sind die Roboter- Schleif- und Polierlinien immer in zweifacher identischer Ausführung vorhanden, wobei hier das Retrofitting nacheinander erfolgte. Beide Roboter-Schleif und Polierlinien teilen sich in die drei Sektoren Vorschleifen, Feinschleifen und Polieren auf und am Linienkopf befindet sich der Handarbeitsplatz, an dem auch die Bestückung der Paletten mit Rohteilen beziehungsweise nach dem Durchlauf die Entnahme der fertig bearbeiteten Armaturen stattfindet. Durch die neue Schleif- und Polierstrategie, auf Basis von vier neuen und der Integration von zwei vorhandenen Robotern, liessen sich die älteren Rundschalttische ersatzlos streichen und die neuen Anlagen werden jetzt allen denkbaren Designanforderungen gerecht.

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Design erfordert höchste Flexibilität

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Jüngstes Projekt war das komplette Retrofitting einer vorhandenen Roboter- Schleif und Polierlinie. Dabei galt es auch zu berücksichtigen, dass zur Erhöhung der eigenen Wertschöpfung sowohl Schleif- und Polierbearbeitungen von externen Dienstleistern zurückgeholt wurde und dass auf der Anlage neue Designprodukte bearbeitet werden müssen. Wilhelm Tillinger, Vertrieb bei der SHL Automatisierungstechnik AG, D-78583 Böttingen, und zuständig für den langjährigen Kunden Hansa, führte zum neuen Projekt aus: «Wir haben gemeinsam den Kapazitäts-Bedarf und die erforderliche Anwendungsflexibilität sowie die Machbarkeit analysiert. Dabei sind wir zum Schluss gekommen, eine vorhandene Linie quasi neu aufzubauen und mit weiteren Roboterzellen zum Schleifen und Polieren der vom Design her anspruchsvolleren Armaturen aufzurüsten. Die grosse Herausforderung war dabei, grundsätzlich acht verschiedenem Typen, von denen immer zwei gleichzeitig jedoch in verschiedenen Ausführungen im Mischbetrieb auf der Linie zu bearbeiten sind, sowohl spann- als auch handhabungs- und schleif sowie poliertechnisch im Griff zu haben, um im Mehrschichtbetrieb prozesssicher produzieren zu können» .

fachbericht_hansa_de

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