Category Archives: SHL AG Technologie

Roboter-Schleiftechnik

SHL AG Technologie Leave a reply

Bildschirmfoto 2016-04-26 um 09.50.35Als Partner für die Realisierung eines solchen flexiblen Hochleistungs-Entgrat,-Schleif- und Poliersystems wählte SGA die Firma SHL, die seit Jahren Roboter-Schleifund Polierzellen baut. SHL geniesst gegenüber so genannten Roboter- Systemhäusern den Vorteil, nicht nur Roboter integrieren und Sondervorrichtungen kreieren, sondern die Anlagen mit Entgrat-, Schleif- und Poliermaschinen aus dem eigenen Haus versehen zu können.

 

 

 

Des Weiteren sorgt SHL auch für die Materialfluss- und Handling-Peripherie sowie den Service, sodass der Kunde ein komplettes und prozesssicheres System aus einer verantwortlichen Hand erhält. Davon liessen sich Steffen Berner und seine Kollegen überzeugen und orderten 2005 zunächst eine SHL-Roboter-Schleifanlage mit einem Roboter. Die Anlage bestand im Wesentlichen aus einem 6-Achsen-Industrieroboter Kuka KR 30/3 für Traglasten bis 30 kg, zwei SHL-Freiband- und Kontaktrollen- Schleifmaschinen FKS 250/450 ROB, speziell ausgelegt für die Aluminium-Bearbeitung und entsprechend TÜV-zertifiziert, einem Scotchaggregat P550 ROB, Spannvorrichtungen, Werkzeug- Wechselsätzen, einem Palettenund Positioniersystem, diversen Paletten mit jeweils teilespezifischen Wechselaufnahmen, einer Staubschutzeinhausung, der Steuerung, der Software und Arbeitsprogrammen für verschiedene Werkstücke. Nach kurzer Eingewöhnung entwickelte sich die Roboteranlage zum «Dauerläufer», auf dem im Dreischichtbetrieb die unterschiedlichsten Kundenteile hochproduktiv, qualitativ und wirtschaftlich gefinisht werden. Das funktioniert so gut, dass bestehende und neue Kunden weitere Wünsche äusserten und Kapazitäten beanspruchten. In der Konsequenz führte dies bereits 2006 zu einer erheblichen Anlagen-Erweiterung, nämlich dem Ausbau um eine zusätzliche Finishstation mit Roboter. Da zeigte sich erneut die Kompetenz von SHL für das Engineering, den Bau und die Ausrüstung von Roboteranlagen. Denn das modulare Konzept erlaubte den Anbau einer weiteren Roboterzelle, ohne dass dafür die ganze Anlage neu aufgebaut werden musste.

Roboter-Schleifzentrum für den Oberflächen-Finish

SHL AG Technologie Leave a reply

 

Bildschirmfoto 2016-04-26 um 09.36.37Denn mit 80 Rundvibratoren, Schleppschleif-, Durchlauf-, Fliehkraft-, Muldenbandchargen-, Hängebahnstrahlanlagen, Strahlkabinen und Reinigungsmaschinen sowie 50 Angestellten und 30 Aushilfskräften ist SGA einer der grössten Oberflächen-Dienstleister. Besondere Beachtung verdient ein innovatives Roboter-Schleifund Polierzentrum, denn damit ist SGA in der Lage, sehr schnell und hochflexibel die Entgrat-, Schleifund Polierwünsche der wachsenden Kundschaft optimal zu bedienen.

 

 

Dazu sagte Steffen Berner: «Als wir von Kunden immer wieder darauf angesprochen wurden, beispielsweise Aluminium-Press- und Schmiedeteile komplett zu finishen, suchten wir nach einer geeigneten leistungsfähigen Lösung. Im Jahr 2000 stiegen wir deshalb in die Roboter-Schleiftechnik ein.Auf Grund weiterer Anforderungen, und wegen steigender relativ hoher Jahresstückzahlen zwischen 40 000 und 200 000, entschlossen wir uns 2005, in ein hochautomatisiertes und gleichzeitig anwendungsflexibles Schleif- und Poliersystem zu investieren.»

 

Roboter-Schleifzentrum für den Oberflächen-Finish

SHL AG Technologie Leave a reply

Firma SHLEntfernen von Anguss, Entgraten, Schleifen und Polieren – das sind in der Regel aufwändige mechanische Bearbeitungen, die je nach Chargengrösse mehr und mehr durch Roboter erledigt werden. Moderne Roboter-Schleifzentren sind dabei als universelle Systeme für eine Vielzahl unterschiedlichster Teile und Bearbeitungsaufgaben einzusetzen.

 

 

«Full-Service als kompetenter Spezialist für alle Oberflächen» – so stellt sich die Firma SGA vor und verspricht ihren Kunden einen Rund-um-Service in den Bereichen Gleitschleifen, Strahlen, Entgraten, Schleifen, Polieren und Reinigen von Metallteilen. Ergänzt mit Sägen bzw. Anarbeiten von Zuschnittteilen sowie Materialverdichtung durch Strahltechniken bieten der Gesch.ftsführer Steffen Berner und seine Mitarbeiter den Kunden die ganze Prozesskette des industriellen Oberflächenfinish. SGA greift dafür auf Erfahrung zurück – das Unternehmen wurde 1993 gegründet und befasste sich zunächst mit dem Gleitschleifen und der damit verbundenen Abwassertechnik. Mit dem Aufkommen der «geschlossenen» Gleitschleifanlagen ging das Geschäft mit der Abwassertechnik zurück, weshalb man sich nach komplementären neuen Geschäftsfeldern umsah. Diese fanden sich im Bereich Oberflächen-Dienstleistungen, nämlich in Form besagter Entgrat-, Schleif- und Polierarbeiten für Werkstücke aller Art. Der Bedarf übertraf die kühnsten Erwartungen, und SGA legte über die Jahre ein rasantes Wachstum an den Tag. Dieses hält bis heute an, was nicht zuletzt in modernen Gebäuden und einem umfangreichen Maschinen- und Anlagenpark zum Ausdruck kommt.

Investition in die Zukunft

SHL AG Technologie Leave a reply

Flexibel dank Roboter

Bildschirmfoto 2016-04-07 um 11.36.58

 

 

 

Polieren, was das Zeug hält: Um die hohen Qualitätsanforderungen von WMF sicher zu erfüllen, müssen die Sechsachser hart arbeiten.

 

 

 

 

 

 

„Für ein Anlagenkonzept mit Robotern entschieden wir uns hauptsächlich deshalb, weil wir flexibel und zukunftsorientiert sein wollten“, erläutert Helmut Kamitz. Die Formen der Töpfe sind einem modischen Wandel unterlegen. Die Anlage sollte noch verwendbar sein, wenn sich Form oder Material des zu bearbeitenden Deckels ändert. Die Notwendigkeit dieser Flexibilität zeigte sich schon während der Realisierungsphase. Plötzlich kamen Kochtopfdeckel ins Sortiment, die auf beiden Seiten mit einem „Sonnenschliff“ versehen werden sollten. Für die Automatisierungsexperten von SHL war dies kein Problem. „Wir versahen einfach die Zellen mit Roboter zwei, drei und vier mit einer zusätzlichen Schleifstation.“ Wenn also die Topfdeckel der Kochgeschirrserie „Gourmet Plus“ mit der matten unpolierten Oberfläche in die Anlage rollen, wird der Bearbeitungsprozess umgestellt und es arbeiten jeweils zwei Roboter zusammen, von denen der eine die Innen- der andere die Außenseite schleift.

Die Anschaffung dieser hochmodernen Anlage war für WMF zugleich eine Investition in die Zukunft. „Die Investition in die neue Deckelschleif- und Polieranlage ist Teil einer Gesamtstrategie, die darauf zielt, über den Robotereinsatz die Wettbewerbsfähigkeit der Geislinger Kochgeschirrfertigung im oberen Preissegment zu sichern“, so Helmut Kamitz. Durch die Modernisierung verspricht sich das Unternehmen neben einfacher Bedienbarkeit, geringerem Wartungsaufwand und reduziertem Betriebsmittelverbrauch auch eine höhere Flexibilität, die es in Zukunft schnell ermöglicht, auf neue Produktserien umzustellen.

SHL Automatisierungstechnik bot WMF ein sehr ausgeklügeltes Anlagekonzept an, das sich gegen die Vorschläge der Konkurrenz durchsetzte. Insgesamt etwa zwei Jahre dauerte es von der Idee, der Versuche, über die Planung und Projektierung bis zur Inbetriebnahme der Anlage, die schlüsselfertig von SHL geliefert wurde. „ Wir haben bei der Planung der Anlage darauf geachtet, möglichst viele Standardkomponenten zu verwenden“, so Gerd Lehr „Dies gilt für die Kamera genauso wie für den Roboter oder die Polieraggregate. So bleibt die Anlage zukünftig erweiterbar, flexibel und wartungsarm.“

Die Anlage verfügt über ein zentrales Notaussystem. Darüber hinaus kann jede Zelle für sich ausgeschaltet werden. Das heißt, Wartung und Betriebsmittelwechsel können in einer Zelle vorgenommen werden, ohne dass die anderen stillstehen müssen. Auch die Schallschutzkabinen entsprechen den heutigen Lärmschutzanforderungen. Für die Mitarbeiter von WMF bedeutet dies eine angenehme Geräuschkulisse am Arbeitsplatz.

Gleich mehrere Gründe sprachen für die WMF AG dafür, SHL und Kuka als Partner in diesem Projekt zu wählen. „Zum einen ist es, was Service, Wartung und auch Schulung angeht, wichtig, mit Unternehmen zusammen zu arbeiten, die räumlich nicht all zu weit weg sind“, meint Helmut Kamitz. „Kuka Roboter haben sich bei uns vor allem wegen der einfachen Bedienbarkeit und ihrer hohen Verfügbarkeit durchgesetzt, außerdem sind schon einige Kuka Roboter in verschiedenen Produktionsbereichen im Einsatz“, so der Fertigungsleiter. Darüber hinaus überzeugte SHL durch das technologische Know- How in Form einer schlüsselfertigen Anlage, die eine umfassende Gesamtlösung für das Automatisierungsprojekt darstellt. Aber nicht zuletzt seien auch der gute Kontakt und die reibungslose Zusammenarbeit mit beiden Firmen für die Auftragsvergabe entscheidend gewesen.

Investition in die Zukunft

SHL AG Technologie Leave a reply

Mit der polierten Seite nach oben

Bildschirmfoto 2016-04-07 um 11.29.02

 

 

Auf gute Zusammenarbeit: Die Kuka Roboter arbeiten perfekt synchron. Die Übergabe von Kochgeschirrdeckeln von einem Roboter zum nächsten meistern die Maschinen problemlos.

 

 

 

 

 

 

Auf einem Förderband rollen die Topfdeckel in die Anlage. Durch ein integriertes Kamerasystem wird die Position und der Drehwinkel eines jeden Deckels wahrgenommen und an den KR 60 weitergegeben. Daraufhin kann dieser mittels eines Vakuumgreifers den Topfdeckel vom Band nehmen, um ihn an ein so genanntes „Scotch- Band“ zu führen. Dieses aufgeraute Band verleiht binnen kurzer Zeit der Innenseite des zuvor noch unscheinbaren Rohprodukts die für Deckelinnenseiten typische Mattierung.

„Wir nennen dies den „Sonnenschliff“, erläutert Helmut Kamitz. Hat der Deckel diesen erhalten, reicht Kuka Roboter Nummer 1 ihn in abwechselndem Takt direkt weiter an einen der drei Kollegen, die sich nun um die Politur seiner Außenseite kümmern. Roboter Nummer 1 hat die schnellste Taktzeit. „Weil er nur einen Arbeitsschritt zu übernehmen hat“, erklärt SHL-Vorstand Gerd Lehr, ist er dreimal so schnell wie die synchronisierten Kollegen. Deshalb kann er auch immer gerade den Roboter mit einem neuen Produkt versorgen, der gerade mit der Außen- Bearbeitung fertig geworden ist. Die Zuführung der Polierpaste erfolgt aus einem zentralen Tank direkt in die einzelnen Aggregate, von wo aus sie durch eine Dosierpistole sehr genau und zielgerichtet auf die Polierscheibe und das Produkt dosiert werden kann. Mit den speziellen Polierscheiben bearbeiten die Roboter nun die Deckel bis sie in hochwertiger WMF Qualität glänzen. Die hohe Qualität seiner Produkte ist dem Unternehmen sehr wichtig.

Die Anforderungen sind in einer Qualitätsstufenbeschreibung vorgegeben. „Diese Voraussetzungen waren die Grundlage bei der Anlagenplanung“, erläutert Lehr. „Wir setzen diese zunächst in unserem Technologiezentrum als Versuch um.“ Den frisch polierten Deckel legt der jeweilige KR 60 nun in eine so genannte Wendestation, die dafür sorgt, dass dieser natürlich mit der polierten Seite nach oben, auf dem Förderband zum Liegen kommt. Schließlich soll er auf seiner polierten Glanzseite keine Kratzer haben, wenn er über das Förderband aus der Anlage heraus hin zu seinem passenden Topf transportiert wird.

Investition in die Zukunft

SHL AG Technologie Leave a reply

Bildschirmfoto 2016-04-07 um 11.20.57Mit einer wegweisenden Anlage setzt WMF bei Schleif- und Polierprozessen konsequent auf Robotertechnik. Synchron arbeitende Roboter bearbeiten Schnellkochtopf- und Kochgeschirrdeckel. Die Investition in die vollautomatische Anlage ist Teil einer Gesamtstra-tegie, die darauf zielt, über den Robotereinsatz die Wettbewerbsfähigkeit der Geislinger Kochgeschirrfertigung zu sichern.

 

 

Die Württembergische Metallwarenfabrik, besser bekannt unter WMF, mit Stammsitz in Geislingen an der Steige wurde 1853 gegründet und versteht sich als Anbieter von Markenprodukten, die in Gestaltung, Qualität und Gebrauchsnutzen höchsten Ansprüchen gerecht werden müssen. Derzeit beschäftig das Unternehmen rund 3.500 Mitarbeiter, wovon rund 2.000 am Hauptsitz in Geislingen arbeiten. Weitere Werke des Unternehmens befinden sich in Hayingen und China. Die WMF AG liefert ein umfangreiches Sortiment mit Schwerpunkt Tisch und Küche, sowohl für den gewerblichen als auch für den priva

Herstellung von Kochtöpfen und Pfannen Rundtischanlagen. Weil die aber mittlerweile sehr wartungsintensiv wurden, setzte das Unternehmen jetzt bei der Herstellung von Deckeln auf Modernisierung. Das dafür realisierte Anlagenkonzept der SHL Automatisierungstechnik AG basiert auf vier Roboterzellen. Die erste besteht aus einem Handlingroboter mit Kamerasystem und einem Schleifaggregat zur Innenbearbeitung des Deckels. In drei weiteren Zellen, die jeweils aus einem Handlingroboter, je einem Schleifaggregat und je zwei Doppelwellen- Poliermaschinen bestehen, werden die Außenseiten auf Hochglanz poliert. Die Kuka Roboter vom Typ KR 60 sind jeweils mit einer Zusatzachse ausgestattet, um mit höherer Drehzahl die Innenbearbeitung der Deckel durchführen zu können.

„Bei der Herstellung dieser Teile auf den herkömmlichen Rundtischanlagen mussten bisher zwei getrennte Durchläufe für die Innen- und Außenbearbeitung mit je acht Spannformen eingerüstet und durchgefahren werden. Mit der neuen Anlage ist die Fertigung deutlich wirtschaftlicher“, erklärt Helmut Kamitz, Fertigungsleiter bei WMF. Der entscheidende Vorteil der neuen Roboteranlage gegenüber eines Rundtisches besteht darin, dass jeder Roboter exakt vorgegebene Bewegungen, abgeleitet von den individuellen Deckelformen, an den einzelnen Bürst- und Polierscheiben durchführen kann und damit eine optimale Oberflächenbearbeitung in möglichst kurzer Zeit erreicht wird. Da sämtliche Einstelldaten im Programm gespeichert sind, ist auch die Reproduzierbarkeit sicher gestellt.

 

ROBOTER-PARADE

SHL AG Technologie Leave a reply

Vollautomatisierte Anlage zum Schleifen von Metallteilen

IMG_5094

Die Auftraggeber aus der Automobilindustrie und deren Zulieferer sowie weitere namhafte Produzenten aus anderen Bereichen sind bis heute treue Kunden. Zumal sich Kyriakos Venetis und seine beiden ebenfalls im Betrieb in der Geschäftsleitung aktiven Kinder, Sohn Dimitrios und Tochter Dimitra, gegenüber neuen Technologien immer sehr aufgeschlossen zeigten und zeigen. Die vergangenen Jahre Revue passieren lassend, sagte Kyriakos Venetis: „Wir haben in der Vergangenheit ein großes Know-how beim Metallschleifen und Polieren gewonnen, von dem wir bei unserer täglichen Arbeit stark profitieren. Die Kunden kommen mit einem Problem zu uns und wir lösen es, in dem wir Versuche fahren, Vorrichtungen bauen, Bearbeitungsstrategien entwickeln und dann mechanisch komplett gefinishte Teile abliefern. Dabei ist zwar nach wie vor viel handwerkliches Können und manuelles Arbeiten erforderlich, jedoch geht ohne Automatisierung, sprich Robotik, so gut wie gar nichts mehr. Die Kunden verlangen exakt reproduzierbare Maß-, Schleif- und Polierqualität bei knappster Kalkulation, und das ist ohne weitgehende Unterstützung durch Robotersysteme einfach nicht mehr zu machen“. Als nun speziell die Automobilindustrie immer höhere Anforderungen stellte, stieg man ab 1994 in die Roboterschleif- und Poliertechnik ein und arbeitet seither mit den Schleif und Polierroboter-Spezialisten SHL Automatisierungstechnik AG zusammen. Heute betreibt Kyriakos Venetis allein im Stammwerk in Leutenbach-Nellmersbach neun Schleif- und Polierroboteranlagen plus 17 manuelle Schleif-/Polierplätze und im Werk Gingen an der Fils eine weitere Schleif- und Polierroboteranlage. Im Normalfall wird zwei- oder dreischichtig gearbeitet, und von bestimmten Produkten verlassen aus einer Auftragscharge von zum Beispiel 20.000 Stück pro Tag bis zu 2.500 JIT-gefertigte oder komplett geschliffene und polierte Bausätze das Werk. Dazu Dieter Philipp, langjähriger Mitarbeiter und Technischer Betriebsleiter: „Die Kombination aus Schleiftechnik- Know-how und Robotertechnik ist uns in Fleisch und Blut übergegangen, weil wir dauerhaft eine sehr hohe Qualität garantieren müssen und für die wirtschaftliche Schleif- und Polierbearbeitung eine sehr hohe Prozesssicherheit brauchen. Wir nutzen die Leistungen und das Können der Roboter schon sehr aus, weshalb wir auch einen starken, umfassend kompetenten Technologie-, Liefer- und Servicepartner brauchen“.

ROBOTER – PARADE

SHL AG Technologie Leave a reply

Vollautomatisierte Anlage zum Schleifen von Metallteilen

Bildschirmfoto 2016-03-10 um 10.25.50Ohne Automation geht im Bereich Schleifen von Serienteilen aus Metall nicht mehr viel. Auf diesen einfachen Nenner lässt sich das Anforderungsprofil der Automobilindustrie bringen. Denn die dort verbauten Metallteile müssen höchsten Design-, Maß- und Qualitätsansprüche genügen. Doch reproduzierbar exaktes Schleifen von Metallteilen ist mehr als nur Schleifen.

 

 

 

 

Das Schleifen von Metallteilen aus verschiedensten Werkstoffen wie Stahl, Edelstahl, Alu, Kupfer, Magnesium und dergleichen mehr ist eine Wissenschaft für sich. Beispiel Armaturen in Bad und Küche. Die liegen satt und geschmeidig in der Hand, sind schön anzusehen und weisen keinerlei scharfe Kanten oder gar Grate auf. Fertigungstechnisch steckt da eine ganze Menge Arbeit dahinter, denn die Rohteile müssen nicht nur mechanisch bearbeitet werden, sondern es gilt auch die Gießgrate zu entfernen und die Oberflächen zu glätten, und dies geschieht nach wie vor per aufwändiger Schleif- und Polierbearbeitung. Wer weiß das besser als Kyriakos Venetis, der Anfang der 60er Jahre als einer der ersten „Gastarbeiter“ aus Griechenland nach Deutschland kam, um hier Arbeit und Brot zu finden. Heute steht der nun fast 75-jährige Selfmade-Unternehmer einer kleinen mittelständischen Gruppe mit vier Betrieben vor, die sich hauptsächlich mit dem Schleifen und Polieren, mit dem Strahlen, mit der mechanischen Bearbeitung und mit der Oberflächenbehandlung von Metallteilen aller Art beschäftigt. Die größte Einzelfirma ist die Metallschleiferei Kyriakos Venetis in Leutenbach-Nellmersbach, dort arbeitet auch der Großteil der aktuell rund 60 Beschäftigten. Doch der Reihe nach: Kyriakos Venetis hatte bereits im Jahr 1967 die Chance erkannt, sich mit einer Metallschleiferei selbständig machen zu können und diese Chance genutzt. Gestartet mit zwei Mitarbeitern, erfuhr der Metallschleifbetrieb eine stürmische Aufwärtsentwicklung, so dass nach mehrmaligem Umzug in größere Räumlichkeiten im Jahr 1986 der Bau eines großen Firmengebäudes mit Produktionshallen anstand. Danach ging es weiter nach vorne und die Firma Venetis hatte sich mittlerweile als Top-Dienstleister für Metallschleif- und Polierarbeiten einen sehr guten Namen gemacht, so dass in Boomzeiten jährlich bis zu 1,8 Mio. Außenspiegelrahmen bearbeitet wurden.

Roboter-Universal-Bearbeitungszentrum

SHL AG Technologie Leave a reply

Die SHL-Roboter-Schleifanlagen dafür sind als komplett gekapselte Bearbeitungszellen konzipiert und bestehen im Wesentlichen jeweils aus einem 6-Achsen- Industrieroboter KUKA KR 30/3 für max. 30 kg Traglast, einer positionierbaren Doppel- Kontaktrollen-Schleifmaschine PDKS, einem Rundtisch/Drehsockel, einer Doppelbürstmaschine DDP550 ROB, zwei Frässpindeln, einer Drehspanneinheit zum Wenden/Umspannen von Werkstücken, einem Wechselspanner für verschiedene Werkstückgreifer, einem Doppel-Zuführtisch für palettierte Rohteile, einem Ausfuhrband für fertige Werkstücke, einer Schallschutzkabine mit Absaugeinrichtung, der Sicherheitseinrichtung und Steuerung mit Software und einem Handbedienterminal. Die Doppelbürstmaschine und die beiden Frässpindeln sind auf dem Rundtisch/ Drehsockel installiert und werden je nach Bearbeitungsaufgabe automatisch geschwenkt bzw. in Arbeitsposition gebracht. Der Doppel- oder Paletten-Zuführtisch stellt in Wechselpaletten bzw. Aufnahmen dem Roboter die Werkstücke lageorientiert zur Verfügung. Der Roboter entnimmt ein Teil, verfährt zur jeweiligen Bearbeitungsstation zum Schleifen (Kupfer- und Aluminiumteile) oder eben zum Entgraten, Bohren und Senken (Blechteile, Blechgehäuse) und setzt sie nach der Bearbeitung auf dem Austragförderband ab. Dieses hat eine gewisse Länge und dient als Puffer für eine ganze Anzahl von Werkstücken. Die geschliffenen Kupfer- und Aluteile sind von Hand zu entnehmen und vom Bediener an einer in direkter Nähe befindlichen Feinschleif- und Polierstation zu finishen. Die Blechteile werden entnommen und in Transportbehälter gelegt. Bezogen auf die Hauptbearbeitung, nämlich das Schleifen und Bürsten von Kontakteilen und Schaltelementen aus Kupfer und Aluminium, nehmen die beiden Wechselpaletten des Zuführsystems 2 x 60 = 120 Werkstücke auf. Pro Schicht werden rund 100 Stück sprich an einem Tag im Dreischichtbetrieb etwa 300 Teile gefertigt. Folglich läuft die Anlage über mehr als eine Schicht autark und der Bediener kann sich der Finishbearbeitung (pro Teil 1 min.), der Roboter-Programmierung und dem Materialfluss widmen.

Sechs-Achser übernimmt das Schleifen, Bohren und Entgraten

SHL AG Technologie Leave a reply

Bildschirmfoto 2015-11-11 um 10.12.04Über ein frühzeitiges Einbeziehen der Mitarbeiter in diese notwendigen Veränderungsprozesse, durch Information, Ausbildung und weitergehende Schulungen wurde der Boden bereitet, um über oftmals unkonventionelle aber Erfolg versprechende Investitionen, eine möglichst rationelle Teilefertigung sicherzustellen.

Mitte der 90er Jahre wurde beispielsweise in der Abteilung CPM Teilefertigung der Gedanke geboren, für verschiedene mechanische Bearbeitungen einen Roboter einzusetzen, für die damalige Zeit schon eine kleine Revolution. Die für Fertigungsinnovationen immer offene Geschäftsleitung unterstützte dieses in die Zukunft gerichtete Vorhaben. Bei der Suche nach einem entsprechenden Lieferanten für Roboter-Schleif- und Bearbeitungsanlagen kam es zum Kontakt mit der Firma SHL Automatisierungstechnik AG aus Böttingen. Zuerst wurden Schulungen belegt und Tests gefahren, 1998 wurde der Auftrag für die erste von mittlerweile drei fast identischen Roboter-Schleif- und Bearbeitungsanlagen erteilt. Franz Kleber erklärte dazu: „Wir haben den Roboter von Anfang an nicht als Ersatz für das Personal zum Schleifen von Kontaktteilen, Schaltelementen und weiteren Werkstücken aus Kupfer angesehen, sondern eher als multifunktionale Maschine für verschiedene Bearbeitungen.

Der Roboter kann das, die Schleifmaschinen gab es auch, und mit zusätzlichen Spindeln war es zudem möglich, andere Werkzeuge wie zum Beispiel Fräser, Bohrer und Senker zum Einsatz zu bringen. So hatten wir die Roboter-Schleifanlage zwar für die Schleifbearbeitung eben von Kontaktelementen aus Kupfer vorgesehen, wollten sie aber auch weitergehend nutzen und im Schichtbetrieb voll auslasten. In enger Zusammenarbeit mit den Anwendungs-Spezialisten von SHL entstand dann eine multifunktionelle und universell einsetzbare Roboter-Bearbeitungsanlage, mit der wir heute Kupfer- und Aluminiumteile schleifen, Blechteile entgraten, Bohrungen und Senkungen einbringen sowie die Blechteile verputzen“.